Les entreprises de transformation des huiles végétales cherchent aujourd'hui à équilibrer performance technique, conformité réglementaire et rentabilité. Pour les fabricants d’huile de palme, la conception de matériels respectant les normes internationales (comme la norme ASME ou EN 13445) n’est plus une option mais une nécessité stratégique. Voici comment notre solution repose sur des principes techniques rigoureux — avec des résultats mesurables.
Notre équipement de presse à huile de palme atteint une consommation de vapeur inférieure à 300 kg/t d’huile, contre une moyenne industrielle de 450–600 kg/t. De même, la consommation électrique reste stable à moins de 22 kWh/t, ce qui représente une réduction de 25 % par rapport aux systèmes classiques. Ces chiffres ne sont pas seulement des données ; ils traduisent une optimisation du processus thermique via :
| Paramètre | Notre solution | Standard industriel |
|---|---|---|
| Consommation vapeur (kg/t) | < 300 | 450–600 |
| Consommation électricité (kWh/t) | < 22 | 28–35 |
| Taux de panne annuel (%) | < 0.5 | 2–5 |
La réponse est simple : tout commence par la qualité des matériaux. Les composants critiques — comme le cylindre de presse — sont fabriqués en acier inoxydable AISI 304 ou 316L, résistant à la corrosion saline et aux variations thermiques. Couplé à un système de contrôle automatisé basé sur un PLC Siemens S7-1200, l’équipement peut surveiller en temps réel la pression, la température et la vibration. En cas de dérive, il ajuste automatiquement les réglages — sans intervention humaine. Cela garantit une exploitation continue pendant plus de 8 000 heures/an, soit près de 10 mois sans arrêt.
Cette fiabilité a été validée par plusieurs clients en Asie du Sud-Est et en Afrique subsaharienne, où les conditions climatiques et les charges de travail sont souvent intenses. Un client malaisien rapporte : « Notre machine tourne depuis 20 mois sans maintenance majeure. »
Questions fréquentes
Q : Pourquoi est-ce que votre équipement permet une production continue 24h/24 ?
R : Grâce à une architecture modulaire, à des capteurs embarqués et à un contrôle prédictif via le PLC, nous évitons les pannes imprévues. La maintenance planifiée est réduite à 1 fois tous les 6 mois.
Choisir notre équipement = choisir une capacité stable + une baisse des coûts énergétiques + une conformité absolue aux normes de sécurité. Et ce n’est qu’un début.
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