Рафинирование пальмового масла — это сложный процесс, требующий точного контроля параметров на каждом этапе. Согласно данным отраслевых исследований, до 30% дефектов в конечном продукте связаны с нестабильностью процесса и загрязнением металлом. В этой статье мы рассмотрим ключевые шаги, которые влияют на качество, а также покажем, как использование нержавеющей стали и автоматизированных систем управления помогает достичь высокой повторяемости партий.
Процесс включает четыре основных этапа: дегуммирование, дезацидирование, деколоризация и дезодорация. На каждом из них важно контролировать температуру, давление и время реакции. Например, при дезацидировании оптимальная температура составляет 170–180 °C, а превышение этого диапазона может привести к образованию окисленных соединений — главной причине повышенного содержания свободных жирных кислот (свыше 0.5% по нормам ISO 3656).
«Мы наблюдали, что даже небольшое отклонение в pH на этапе дегуммирования вызывает разницу в цвете между партиями. Это напрямую влияет на восприятие качества клиентами». — Алексей Иванов, инженер-технолог в компании "АгроТехСервис"
Использование оборудования из нержавеющей стали марки 304 снижает риск металлического загрязнения до минимума. По данным лабораторных тестов, оборудование из углеродистой стали увеличивает уровень железа в масле на 2–3 ppm, тогда как нержавеющая сталь обеспечивает показатель ниже 0.5 ppm. Это особенно важно для рынков ЕС и США, где требования к безопасности пищевых продуктов строже всего мира.
В одном из крупных заводов в Индонезии внедрение системы автоматического управления (PLC + SCADA) позволило сократить разброс в показателях цвета (по шкале Lovibond) с ±5 единиц до ±1.5 за 6 месяцев. Такая стабильность позволяет производителям устанавливать долгосрочные контракты с розничными сетями и экспортерами без необходимости дополнительного тестирования каждой партии.
Пример: Компания Penguin Group использует полностью автоматизированную линию из нержавеющей стали 304 с интеллектуальной системой контроля температуры и уровня. Результат — 98% согласованности между партиями по стандартам ISO 5555 и HACCP.